“借用一句话，‘世界上没有垃圾，只有放错地方的宝藏’。”中国石油乌鲁木齐石化公司热电生产部硫铵车间质量员康云说。

硫酸铵是硫铵车间将废气经脱硫工艺后得到的副产物，看似为“废”，实则为“宝”，可用于肥料、纺织、皮革、医药等多个领域。

多年前，硫铵装置因运行不稳定，生产过程中产生的硫酸铵浆液只能拉运出厂，每年外运费用近300万元，不仅成本高，浆液中的硫酸铵资源也被白白浪费掉了。针对这个“痛点”，硫铵车间开展一系列技术攻关，通过精准操作，提高后处理产能，把浆液转换成硫酸铵产品，既免除了浆液外运带来的成本，又为企业创造了新的效益。

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2012年，怀揣梦想的康云离开校园步入工作岗位，她有幸成为硫铵车间大家庭中的一员，也恰好是这一年，硫铵车间成立了。光阴如梭，十年来，康云见证了硫铵车间的成长和发展。

“回忆过去十年，车间从无到有、焕然一新，各方面都发生了很大变化。”康云说。

车间组建伊始，基础差、底子薄，装置上很多自动化仪表都无法正常投入，运行岗位需要人工现场调整，阀门开度多少全凭个人“手感”，加上后处理装置频繁检修，装置整体运行状态不佳。

“刚做主操那段时间，晚上做梦都是在调整参数，一觉醒来都能数清楚梦里参数调整的次数。”康云笑着说。

经历了跌跌撞撞的起步阶段，车间管理团队更加注重工作中的细节，有针对性地解决实际问题，为车间稳步前行奠定了基础。

“我们加大新员工培训，通过工艺交底等方式，进一步缩小参数调整范围和调整幅度，降低参数波动，对后处理装置最容易出现的腐蚀泄漏问题进行排查整改。”硫铵车间主任和海荣说。

近年来，鲁木齐石化公司大力开展提质增效工作，为有效控制硫酸铵浆液外运成本，车间成立攻关小组，对标行业先进做法，着力破解浆液零外运这个“老大难”问题。 

“要做到浆液零外运，就要特别关注脱硫系统硫平衡问题。”康云介绍说，以前受设备故障多、管线换热器腐蚀等影响，后处理装置一直无法长周期连续运行，无法及时转化为硫酸铵产品，未处理的浆液只能依靠外运处理，不仅浪费时间还增加了成本。

攻关小组成员各显其能，工艺处置“打头阵”，设备维护“唱大戏”，工艺技术员管亚康和设备技术员张疆配合默契，实施多项技改措施，成功将后处理装置运行周期由原来的一周提高到一个月，为大幅增产硫酸铵、解决浆液零外运问题奠定了基础。

身为质量员的康云也牢牢把住产品质量关，料场清点、入库抽查、设备运行等每一个环节，都做到严格细致、井井有条。

“这几年因疫情原因，好几次遭遇车辆无法正常上路导致产品积库的情况，康云积极与销售部门联系，对接产品堆放和外销等工作，解决了产品后路不畅的问题。”硫铵车间副主任刘毅说。

十年来，硫铵车间管理由粗变精，各项工作稳步提升，硫酸铵产量屡创新高。据统计，2018年至今，共生产硫酸铵78000多吨，累计创效5000多万元。

“我们的装置运行越来越好，取得了连续18个月浆液零外运的好成绩，这是十年来我最高兴、最自豪的事！”康云仰起头笑着说。

关键词： 石化公司 奠定了基础 阀门开度